EPS kalıplama makinesinin şekillendirme yöntemleri nelerdir?
1. Düşük basınçlı köpürme yöntemi
Düşük basınçlı köpük enjeksiyon kalıplama ile sıradan enjeksiyon kalıplama arasındaki fark, kalıbın boşluk basıncının düşük, yaklaşık 2 ila 7 mpa, sıradan enjeksiyon kalıplama ise 30 ila 60 mpa olmasıdır. Düşük basınçlı köpük enjeksiyonlu kalıplama genellikle enjeksiyon altı yöntemini benimser, yani belirli bir miktarda plastik eriyik (köpürme maddesi dahil) kalıp boşluğuna enjekte edilir ve köpürtücü madde tarafından ayrıştırılan gaz plastiği genişletir ve kalıp boşluğunu doldurur. .
Sıradan enjeksiyon kalıplama makinelerinde düşük basınçlı köpük enjeksiyon kalıplama için, kimyasal şişirme maddeleri genellikle plastikle karıştırılır ve bir varil içinde plastikleştirilir. Kendinden kilitlenen nozullar kullanılmalıdır. Enjeksiyon işlemi sırasında, gazın hızlı difüzyonu nedeniyle ürünün yüzeyi pürüzlü hale gelecektir, bu nedenle EPS kalıplama makinesinin enjeksiyon hızı yeterince hızlı olmalıdır. Tipik olarak, enjeksiyonun anında yapılabilmesi için enjeksiyonun hızını ve hacmini artırmak için bir süper şarj cihazı kullanılır.
2. Yüksek basınçlı köpürtme yöntemi
Yüksek basınçlı köpürtme yönteminin enjeksiyon boşluğu basıncı 7 ile 15 MPa arasındadır ve tam enjeksiyon yöntemi kullanılır, yani enjeksiyon hacmi boşluk hacmine tam olarak eşittir. Parçayı köpürtmek ve genişletmek için kalıp boşluğu zorla genişletilebilir veya plastiğin bir kısmı kalıp boşluğundan ayrılabilir. Kalıp boşluğu genişletme yöntemi genellikle kullanılır.
Sıradan enjeksiyon kalıplama makinesi ile karşılaştırıldığında, EPS kalıplama makinesi, ikincil kalıp sıkıştırma ve basınç koruma cihazını artırmak için boşluğu genişletme yöntemini benimser. Erimiş plastik ve şişirici madde karışımı kalıp boşluğuna enjekte edildiğinde, bir süre geciktirilir ve daha sonra kalıp sıkıştırma mekanizmasının hareketli kalıp plakası kısa bir mesafe geri hareket eder, böylece hareketli kalıp ve sabit kalıbın kalıbı hafifçe ayrılır, kalıp boşluğu genişler ve kalıp boşluğu şişirilir. Plastik köpürmeye ve genişlemeye başlar.
Ürün soğuduktan sonra yüzeyde yoğun bir cilt oluşur. Plastik eriyiğin köpük genleşmesi hareketli şablon tarafından kontrol edildiğinden, ürünün yoğun kabuğunun kalınlığı da kontrol edilebilir. Hareketli kalıp, farklı yoğunluklarda ürünler elde etmek için lokalize köpürme için tamamen veya kısmen hareket ettirilebilir. Yüksek basınçlı köpürtme yöntemi, kalıp imalat hassasiyeti, yüksek kalıp maliyeti ve EPS kalıplama makinelerinin ikincil kalıp sıkıştırma ve basınç tutma için yüksek gereksinimleri için yüksek gereksinimlere sahiptir.
3. İki bileşenli köpürtme yöntemi
İki bileşenli köpük enjeksiyon kalıplama, özel bir iki bileşenli enjeksiyon kalıplama makinesi kullanan özel bir yüksek basınçlı yapısal köpük enjeksiyonlu kalıplama yöntemidir. EPS kalıplama makinesinin iki set enjeksiyon cihazı vardır: bir set ürünün çekirdeğini enjekte etmek için kullanılır ve diğer set ürünün yüzeyini enjekte etmek için kullanılır. Enjeksiyon kalıplama işleminde, önce kabuk malzemesi enjekte edilir ve daha sonra üfleme maddesi ile karıştırılan çekirdek malzemesi aynı kapıdan enjekte edilir.
Çekirdek malzeme laminer bir halde aktığı için, çekirdek malzemenin korteks içinde eşit bir şekilde sarılmasını ve böylece boşluğun tamamen dolmasını sağlar. Erimiş malzeme kalıp boşluğunu doldururken, kapıyı kapatmak için üfleme maddesi içermeyen az miktarda erimiş malzeme enjekte edilir. Ürünü çıkardıktan sonra, köpüklü olmayan yoğun bir yüzeye ve köpüklü bir göbeğe sahip hafif bir ürün elde etmek için kapak çıkarılır.
EPS kalıplama makinesinin mikro hücresel köpük kalıplaması, fiziksel köpürme yöntemine aittir. Geleneksel köpüklerin hücre çapı genellikle 50 mm'den fazladır ve hücre yoğunluğu (birim hacim başına hücre sayısı) 106/cm3'ten azdır. Bu büyük boyutlu kabarcıklar, gerildiğinde ilk çatlakların kaynağı olma eğilimindedir, böylece malzemenin mekanik özelliklerini azaltır.
Bazı plastik ürünlerin mekanik özelliklerini düşürmeden maliyetini düşürmeye yönelik endüstriyel gereksinimleri karşılamak için, gözenek boyutu mikrometre olan köpüklü plastikler ve hücre çapı 1mm-10mm ve 109-1012/cm3 hücre yoğunluğu geliştirildi. Köpüklü plastikler, mikro hücreli plastikler olarak tanımlanır.